交換用自動車部品を循環型原理に基づいて設計する場合、その目的は非常に明確です。既に持っている資源を最大限に活用しながら、廃棄物を削減することを目指します。ここでの主な要素は、耐久性のある長持ちする素材の使用、個別に交換可能なモジュール式構造の採用、そして異なる部品間の標準化された接続方法の構築です。これらの部品が単回使用で廃棄されるものではないことが、この考えの利点です。整備士は特別な工具なしでそれらを分解し、修理が必要な部分を修復したり、古いモデルに新しいバージョンを改造して取り付けたりすることができます。例えば、多くの欧州メーカーは現在、複数のモデル年で共通して使用できるブレーキシステムを設計しています。このような設計思想により、部品を従来よりもはるかに長期間にわたって循環させることができ、最終的に廃棄物の削減と自動車業界全体の炭素排出量の削減につながります。
カーパーツの改造においては、リサイクルを容易にするための分解設計（DfD）が重要な役割を果たします。DfDの原則に従うことで、アルミニウム、ゴム、さまざまなプラスチックなど、複数の素材を特別な機器を必要とせずに分解することが可能になります。多くのトップメーカーは現在、モノマテリアル構造を採用しつつあります。例えば、新車モデルに見られる単一ポリマー製のスポイラーとバンパーを考えてみてください。このような設計により、複数の素材を分別する必要なく、部品全体を一緒にリサイクルすることが可能になります。2024年に発表された素材イノベーションに関する研究によると、複数の素材を混在させた古い設計と比較して、この方法によりリサイクル時の混入問題が約40％削減されています。
自動車業界において、循環型経済の原則へと向かう動きがアフターマーケット部品分野におけるビジネスの進め方を変えつつあります。現在、約58%のサプライヤーが製品に再生材を混ぜ始めています。特にパフォーマンスエキゾーストシステムやサスペンションキットの製造において顕著です。興味深いことに、標準化された取付システムも次第に一般的になってきています。自動車愛好家は、新しい部品をいつも購入するのではなく、ブレーキ部品や空力パーツなどのある車両から別の車両へと実際に交換して使用できるようになってきているのです。これはお金の節約にもなり、長期間にわたりこれらの部品を循環させるので、関係するすべての人にとって長期的に環境面でも理にかなっています。
データ：適切な設計により、車両重量の30%までは効果的に再利用可能
循環型原則に従って設計された車両は、ライフサイクル終了時における素材の回収率が30％高くなる（Allied Market Research 2023）。この効率性の向上は、特に改造部品において、部品のラベル表示の改善やポリマー純度基準の向上によるものである。
リマニュファクチャリングに関しては、使い古されたカーモッド部品をほぼ新品同様の状態にまで復元することを意味する。元の素材の約85％はそのままである。ターボチャージャーや燃料噴射装置などのリマニュファクチャリング部品は、工場製のオリジナル部品と同等の性能基準を達成するため、改造車も同様に信頼性を持って走行することができる。Mobility Engineering Techの報告書によると、企業がリマニュファクチャリング方式を採用することで、生産コストを35〜40％節約できることが指摘されている。しかも、期待される性能レベルはそのまま維持される。
欧州の専門業者は、超音波洗浄とレーザー校正されたスプリングキャリブレーションにより、再生コイルオーバーシステムが新品時の98％の減衰性能を達成することを実証しました。この方法により、1工場あたり年間12トンの鋼鉄を埋立地から回避でき、小売価格の60％でサーキット仕様のコンポーネントを提供しており、持続可能性と高性能を両立させています。
| プロセス | 主要な革新点 | 材料節約 |
|---|---|---|
| ボディキットの再生 | 紫外線に強い樹脂注入 | オリジナルのグラスファイバーの70～75％を再利用 |
| 排気システムの再製造 | ロボットTIG溶接による触媒コンバーターの溶接 | ステンレス鋼の90％を再利用 |
新品製造と比較して、カーモディファイ部品の再利用によりライフサイクルの炭素排出量を48%削減できます。車両重量の30%が循環型設計によりリサイクル可能となった現在、再製造部品は再利用される鋼鉄1トンにつき2.1トンのCO₂を削減します。また、愛好家コミュニティによると、再生されたパフォーマンス部品と一部の新規アップグレードを組み合わせることで年間所有コストを28%低減できます。
カーボンファイバー製のフードやガラスファイバー製スポイラーなどの複合素材を再び流通させるのは、これらの厄介なポリマーミックスのせいで現実的な問題が伴います。従来のリサイクル方法では、これらの複合素材の有効な回収率が約12〜15パーセント程度にとどまり、また、クリーニングには新品を製造する際の約40パーセント増しのコストがかかってしまいます。欧州連合（EU）は最近、2030年までに欧州で販売されるすべての新車において、プラスチック部品の少なくとも20パーセントを再生素材で構成するよう義務付ける法律を可決しました。この規制は、さまざまな素材を適切に分離し、全体にわたって一貫したリサイクル手順を確立するという点において、我々がまだどの程度遅れているかを浮き彫りにしています。
高度な機械式リサイクルおよび熱分解技術により、バンパー由来の混合プラスチックを再利用可能なポリマーへと閉ループ処理することが可能になりました。これにより、埋め立て処分と比較して地球温暖化の可能性を42％削減できます。メーカーはAI支援による選別技術を活用し、適合性のある材料の混合を特定しながら、新設計のスポイラーに30～40％の再生材を使用しています。空力性能を維持しつつ、循環型社会の実現に貢献しています。
創造的なワークショップが金属加工用パーツを再利用し、機能的なアート作品に変身させています：
都市デザイナーは、公共インフラに炭素繊維製のフードやウイングを取り入れ始めています。プロトタイプはコンクリート製のベンチよりも60%高い耐候性を示しています。バ塞ロナの取り組みでは、再生用ディフューザー200kgをバス停の屋根に再利用し、カーモディファイパーツにおける循環型デザインが、より広範な持続可能性目標をいかに支援できるかを示しています。
今日のエンジニアリング設計では、部品を簡単に分解して修理できるモジュラー構成に重点が置かれています。製造業者は、ターボチャージャーやブレーキアセンブリなどの製品に、腐食に強い金属や耐久性のあるプラスチック混合素材を現在では一般的に使用しており、これらの部品は以前より交換頻度が少なくなっています。2024年の業界レポートによると、表面処理技術の向上や素材の改良により、部品寿命は以前に比べて約40%長くなっています。このような長寿命化技術は、製造業者が廃棄物を削減しながら、車両を長期間にわたってスムーズに走行させ続けることを可能にしています。
ループ型製造プロセスにより、切削廃材の85%を再処理して新しいアフターマーケット部品に再生しています。AI駆動のパターンネスティングソフトウェアにより、ボディーキットやスポイラーの金属板使用効率を最適化し、製造廃材を22%削減します。リフレッシュハブでは、今や標準化されたテスト方法を使用して、再利用されたサスペンションアームや排気マニホールドが元の性能仕様を満たすことを保証しています。
現在、業界全体でますます多くのメーカーが、さまざまな部品に再生素材の使用を進めてきています。例えば、リサイクルアルミニウムで作られたホイールや、再生カーボンファイバーと呼ばれる素材で作られた洗練された空力パーツがあります。また、多くの企業が冷気導入システムに産業廃棄プラスチックを使用しており、最近のデータによるとその割合は約60％に達しています。さらに驚くべきことに、一部の自動車メーカーは海洋から回収されたプラスチックを使ってインテリアトリムを作り始めています。次世代までには、EUが自動車のすべてのサブシステムに最低30％の再生素材を使用するよう推奨する方針を考えれば、このような取り組みは理にかなっています。こうした規制は、自動車メーカーが設計および生産プロセスにおいて持続可能性をどう考えるかに確実に影響を与えています。
政府の規制により、自動車メーカーは循環型生産方式を導入する必要があり、これにより部品の初期製造後の設計方法が変化しています。欧州連合（EU）は、2035年までに新車のほぼすべてを「廃棄自動車指令（End-of-Life Vehicles Directive）」に基づき95％リサイクル可能にすることを目標としています。一方、中国では電気自動車のバッテリー回収率が90％以上であることが義務付けられています。このような規制により、メーカーはマフラー装置からボディパネルに至るまで、すべての構成部品をライフサイクル終了後に分解しやすいように再考する必要があります。最近の業界レポートによると、昨年年初以来、部品サプライヤーの約42％がエコフレンドリーな設計に関する研究投資を増やしており、企業がこれらの環境規制をどれほど真剣に受け止めているかが示されています。
2024年のグローバル自動車持続可能性指数によると、約73%の車好きが、高性能パーツの古い部品を回収するリターンプログラムを運営しているサプライヤーを探すことを非常に重要視していることがわかりました。このような消費者のニーズに応える形で、非常に革新的な技術開発も進んでいます。たとえば、ターボチャージャーやホイールに新たに導入され始めたQRコードがあります。これにより、顧客は使用されているリサイクル素材の割合や、それらの部品が再処理される場所を正確に確認することが可能です。より広い視点で見ると、現在740億ドル規模の市場を持つチューニング業界は、完全に様変わりしました。メーカー同士が馬力数だけで競争する時代は終わりました。今や、顧客を獲得する上では、持続可能性に関する数値が同じくらい重要になっています。
業界の関係者の多くは、2030年までに改造車の約40％が中古の電気自動車用バッテリーを搭載したり、3Dプリントによる再生材料で内装が作られたりするだろうと考えています。ただし、こうした取り組みが主流になるのはそう簡単ではありません。市場にはこれらの部品に使われた素材を追跡するための標準的な方法や、自動車メーカーが循環型経済の取り組みにおいて行っていることと整合性のある政府の税制優遇措置が必要です。また、最近では「Automotive Circularity Benchmark（自動車用循環性ベンチマーク）プログラム」などの新たな認証制度も登場しています。これらは単なるステータス表示ではなく、改造車を後でどれだけの価格で売却できるかに実際に影響を与える要因となっています。このような制度は、カスタマイズや修理における「エコ」とされるものの定義を徐々に変化させています。
サーキュラーデザインの原則には、廃棄物を削減し、部品寿命を最大限に延ばすために、耐久性のある素材やモジュラー構造、標準化された接続部品を使用してカーモディファイ部品を設計することが含まれます。
サーキュラーデザインによりカーパーツの寿命が延長され、資源消費が削減され、最終的に埋立地廃棄物が削減され、業界全体の炭素排出量を低減します。
リマニュファクチャリングとは、新品に近い状態に摩耗したカーモディファイ部品を再生するプロセスであり、元の素材の大部分を維持しながら、性能と持続可能性を確保します。
炭素繊維やガラス繊維などの複合素材のリサイクルは、混合されたポリマー構成により課題が多く、新品生産と比較して回収率が低く、コストが高くなる傾向があります。
持続可能なデザインに対する消費者需要の高まりにより、製造業者は環境に配慮した取り組みを導入し、ラベルを通じて情報の透明性を提供し、性能と同様にサステナビリティを重視するようになっている。
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