車の寿命を延ばし、廃棄物を削減するという点で、循環型設計は自動車のアップサイクリングに対する考え方を変えつつあります。このアプローチの根本にあるのは、材料を再び流通させ、車両の寿命を延ばし、何も捨てられないようなシステムを作ることです。基本的に、その背後には3つの主要な考えがあります。第一に、メーカーは簡単に劣化しない素材で車両を製造する必要があります。第二に、車は修理が簡単になるように設計され、高額なトラブルにならないようにすべきです。そして第三に、車が使用寿命を迎えた際に、その後どうなるかという問題があります。『Circular Auto Manufacturing Report』からの最近の研究結果も非常に注目されています。企業が部品をリフレッシュすることに注力し、車両全体をスクラップにするのではなくすることで、自動車由来の廃棄物の約3分の2を埋立地へ行くことから防いでいるのです。これはビジネスにとって良いだけでなく、実際、私たちの地球にとって画期的な成果でもあるのです。
モジュラー設計により、ダッシュボードパネルやサスペンションシステムなどの部品を、アセンブリ全体を廃棄することなくアップグレードまたは交換できます。クイックリリース式の固定具と標準化されたコネクタを使用することで、カーファンは数分以内にLEDモジュールや触媒コンバーターさえも簡単に交換できるようになります。このアプローチにより、全く新しい交換用部品の必要性が大幅に削減されており、実際には約40％程度の削減が見られるとされています（計算方法によって若干の差異があります）。カスタムビルドにおいては、部品を完全に取り替えるのではなく交換する方式により長期間使用できるようになり、結果として時間の経過とともに追加の部品を製造するために必要な資源が減少します。
製品を分解しやすいように設計することで、使用期間が終了した後でも部品そのものが価値を保つことができます。例えば排気マニホールドの場合です。繰り返しの加熱と冷却に耐える特殊な腐食防止コーティングが施されているため、自動車の寿命が尽きた後も単に廃棄されるのではなく、産業用家具のフレーム構造部材として新たな用途を見出すことができます。また、最近メーカーが採用しているもう一つの手法は、素材自体にレーザーでQRコードを刻印するというものです。こうした小さなマーカーにより、鋼合金、炭素繊維混合物など、どの種類の材料であるかを正確に特定できます。これにより、後工程でのスクラップの仕分けがはるかに容易になり、高品質なリサイクル材料を得ることが可能になります。すべての部品が再利用のための次の段階へ送られる前に適切に分類されるため、システム全体がより効果的に機能するのです。
アフターマーケット業界では、ボディキットやターボチャージャーにユニバーサルマウントポイントを採用することで、個性的なスタイリングを実現しつつ、リマニュファクチャードコアとの互換性も確保しています。標準化された12V電気接続端子により、カスタムオーディオシステムが様々な車種のリフレッシャードワイヤーハーネスとシームレスに統合可能になり、拡張性が向上し、電子廃棄物の削減にもつながっています。
昨年シアトルでは、地元のワークショップが廃棄されるべき約1.2トンのレザーとフォームを救い、古くなったスポーツカー用バケットシートを快適なオフィスチェアに生まれ変わらせました。彼らは元々のサスペンション部品をそのまま維持し、座面にはオーガニックコットン生地を追加しました。この手法により、従来の家具製造方法と比較して、素材の廃棄量を約4分の3削減することに成功しました。これは、循環型の設計思想を取り入れることで、自動車がその走行寿命を終えた後でも真の価値を生み出せることを示しています。
廃棄されたアルミ合金製リムは、強化ガラスまたは再生木材と組み合わせることで、コーヒーテーブルや壁掛けシェルフに生まれ変わる。この再利用により高品質なアルミニウムが保存され、一次資源の採掘需要が削減される。1つのリムを再利用することで、8～12kgの金属がスクラップ yardから回避され、循環型原則に基づいた耐久性があり会話が弾む家具が誕生する。
V8エンジンブロックはその重量と幾何学的な精度を活かし、ガラスタイプのテーブル台として頑丈なベースとなる。アーティストはますますピストンやカムシャフトを彫刻作品に取り入れており、回収したエンジン部品は現在、自動車をモチーフにしたアートインスタレーションの72%で使用されている。こうした変換により、素材の寿命は平均して15～20年延長される。
ステアリングホイールのクロックは、元のグリップ質感を維持しており、機能性とノスタルジックな魅力の両方を提供します。ギアシフトアセンブリは、機械的な美しさを際立たせるキネティックウォールアートへと生まれ変わります。標準的なトランスミッションギアセットには、工芸用途に最適な18～25個の再利用可能な部品が含まれており、原材料の94％を再利用することにつながり、循環経済の目標に直接貢献しています。
マンドレルベンディング加工された排気管は調節可能なランプアームとして使用でき、クロムメッキされたマフラーは反射シェードとして機能します。産業デザイナーによると、廃棄された排気システムを利用することでコストを40％削減でき、配線を通しやすく、耐熱性も備えています。その本質的な耐久性により、住宅用および商業用の照明デザインに最適です。
今日の循環型設計は、解体拠点や仕分けセンター、認定リフレッブショップなどの施設において、古い車両から使用可能な部品を取り出すためにリバースサプライチェーンと連携しています。スクラップヤードがリメイク事業者と提携することで、それらの車両に含まれる鉄鋼の約85～90％を回収することが可能になっています。現在の業界の動向を見てみましょう。大規模なリメイクプログラムの中には、部品の追跡を徹底し、作業現場に近い場所に加工センターを設置したことで、コストを約40％削減することに成功した事例もあります。このようなアプローチは、環境面でもビジネスの利益面でも理にかなっています。
認定リマニュファクチャリングに関しては、埋立地へ行く廃棄物を削減し、貴重な原材料も節約できることが明らかです。数字を見てみましょう。アルテネーターやトランスミッションを新品ではなくリマニュファクチャリング品にすることで、二酸化炭素排出量を約45kg削減できます。米国環境保護庁（EPA）もこれを裏付けており、既存の部品を再利用することは、全く新しい部品を製造する場合に比べて必要なエネルギーのわずか約17%で済むとされています。さらに、適切なテスト手順を経たこれらのリマニュファクチャリング品は、純正部品メーカー（OEM）が定める仕様どおりの性能を発揮するため、その信頼性も高いです。また、大局的な観点から見ても大きなメリットがあります。自動車一台あたり、製造時に約1.2トンの資源を地球から採取する必要がなくなるのです。
米国環境保護庁のデータによると、自動車部品においては、新品を製造する場合と比較して、リマニュファクチャリングによりエネルギー使用量が82～85％も削減されます。エンジンブロックを例に挙げると、再製造されたものを製造するには約17ガロンの水しか必要としませんが、全く新しいエンジンブロックを生産するには約53ガロンもの水が必要になります。このような節約は、現在特に重要です。なぜなら、自動車業界は2030年までに使用材料の少なくとも半分を再利用するという循環経済の目標を目指しており、この取り組みは環境にとって良いだけでなく、ビジネス的にも理にかなっていることが業界内で認識されているからです。
リマニュファクチャリングの良い点は明らかですが、より大規模に拡大しようとすると現実的な問題が生じます。ルールが大きく異なり、回収システムもまちまちなため、地域によって材料を再びシステムに戻すことが一貫していません。自動車を例に挙げてみましょう。欧州連合（EU）では、寿命を迎えた古い車両の約95%をリサイクルできています。一方、多くの発展途上国ではその比率が約35%まで下がっています。この大きな差は、特定の地域でインフラ整備がまだ十分でないことを示しています。こうした地域間の格差を埋めるには、部品の認証方法を国境を越えて標準化することが非常に有効です。しかし、これを実現するためには、人々がこうしたスキルを学べる場所への投資や、製品がサプライチェーンを通じて戻ってくる過程を追跡するためのより優れたシステムの構築が必要です。
自動車メーカーと部品サプライヤーは、車両の設計方法について従来とは異なる考えを持つようになってきており、特に車の改造や廃棄時に素材を再取得することに重点を置くようになっています。2023年の鉄鋼リサイクルに関する最近の報告書によると、フレームやボディ構造物を溶かして再処理するのではなく再利用すれば、工場の炭素排出量を40％から約3分の2も削減できる可能性があります。これにより、古い鉄鋼が繰り返し新しい製品として生まれ変わる「循環型システム」が実現します。しかし、これをうまく実現するのは簡単ではありません。企業は顧客が車両をカスタマイズできる仕組みを提供しつつ、そのカスタム部品を後で修理や再利用のために分解できるようにする必要があります。課題は、さまざまなモデル間で共通して使用できる標準的な接続方法を創出しながらも、個別のニーズに対応できる柔軟性を確保することにあります。
廃棄されたタイヤは、屋外用家具、遊具のブランコ、景観用縁取り材などに再利用されています。産業用シュレッダーにより90％以上のゴム成分を回収でき、さらにピロリシス技術などの革新によってマイクロプラスチックを発生させることなく耐候性材料へと変換することが可能です。これらの手法は、廃棄物を耐久性があり機能的な製品へと転換することで、循環型経済の目標に合致しています。
効果的な循環型経済を実現するには、素材の流通経路を透明性高く追跡する必要があります。RFIDタグやブロックチェーンシステムにより、使用済み自動車から回収された鋼材の87%がクローズドループリサイクルに供されていること、またプラスチック部品の68%が再使用の品質基準を満たしていることが確認できます。このトレーサビリティにより、改造事業者は持続可能性の証明された部品を選択可能となり、世界的な環境基準への適合を支援します。
自動車のアップサイクリングにおける循環型設計は、廃棄物を削減し、車両の寿命を延ばすために部品を再利用・再生することに焦点を当てています。このアプローチにより、大量の自動車廃棄物が埋立地へ行くのを防ぎ、資源消費を抑え、環境持続可能性を支援します。
モジュラー設計により、カーエンスージアストはダッシュボードパネルやサスペンションシステムなどの部品を、全体を廃棄することなくアップグレードまたは交換できます。これにより修理が簡素化され、新部品の必要性が減少し、カスタムビルドの寿命が延びます。
分解を前提とした設計により、車両部品を容易に分解して再利用できるようになり、寿命終了後もその価値を維持できます。これによりリサイクル性が向上し、材料の効率的な分別と再利用が可能になります。
自動車部品のリマニュファクチャリングを拡大する際には、材料回収プロセスの不均一さ、規制の相違、インフラの不足といった課題がある。これらの課題に対処するためには、スキル開発および標準化された認証プロセスへの投資が必要である。
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